Тумбочка под телевизор своими руками.

Делать я по незнанию, да и из-за теоретической экономии денег стал из обычного 16мм ДСП. Вот тут то и была моя ошибка. Но это я понял потом. В качестве покрытия я применял плотный ватман выкрашенный черной гуашью. Сверху покрывал бесчисленным количеством слоев матового лака. Торцы обклеивал торцевой кромкой. В качестве соединителей деталей использовал деревянные шкантики. Стенку тумбочки изготовил из ДВП покрашенного той же чёрной гуашью.

Внутренняя полка и дверцы - из 4 мм стекла. Тумбочка стоит на 4 мебельных поворачивающихся колёсиках. Ещё осталось упомянуть литровую банку клея ПВА для наклейки ватмана, клей "хват" для склеивания деталей, фиксаторы для стеклянной полки, шкурка мелкая и ещё мельче для шлифовки ДСП и лака и набор ручек и магнитов для крепления дверей. Я ещё наклеел в качестве декоративной отделки золотистый гибкий профиль.

Вот и всё что понадобилось мне. Ну ещё конечно чертежи, как я уже говорил, в формате DWG !!!!
Вот как всё делалось
1. Разметка и распилка ДСП

Я пошёл в магазин и посмотрел какие размеры вообще бывают. Какой лист я размером выбрал - не помню. Оптимизированный раскрой листа можно увидить на Рис.

Сначала я размечал деталь и выпиливал её обычной пилой по дереву. Размечал ни всё сразу, а по одной детали т.к. при распиливании где-то 3 – 4 мм уходит на пропил. Так что пилил по внешней стороне от разметки.По неопытности пила гуляла и конечно спил получился далеко не ровный. Вы наверно заметили, что в раскрои листа не нарисованы дуги на 3 деталях тумбочки. Это потому что я сначала выпилил прямоугольники, а потом с помощью пилы по металлу выводил дуги. Пила по металлу отлично поддаётся на таком радиусе изгиба. Дуги я переносил на деталь с помощью кальки. На плоттере я предварительно начертил на кальки дугу (в архиве чертежей – 3 лист).
2. Обработка деталей и подготовка под наклейку ватмана

После распила я получил детали с неровными торцами. Торцы были совершенно не перпендикулярны плоскостям. Я сначала долго мучался пробуя выровнять каждую деталь по отдельности. Пришёл я к тому, что проще взять все одинаковые детали и стянуть их струбцинами. Дальше брал длинный (400-600 мм) ровный и прямой брусок, шириной более ширины всех скрепленных деталей. После этого набивал на этот брусок шкурку и в перёд. За плоскостью я следил с помощью длинного уровня, а торцы выводил по железному уголку.

1 2 3